Fördermitglieder
Zahlreiche Unternehmen, Hochschulen und Forschungseinrichtungen unterstützen bereits den VDI in seiner gemeinnützigen technisch-wissenschaftlichen Arbeit und tragen so mit dazu bei, den Ingenieurnachwuchs zu fördern und den Technikstandort Deutschland zu stärken. Schön, dass auch Sie sich für eine Fördermitgliedschaft interessieren! Als förderndes Mitglied unterstützen Sie die Arbeit und die Ziele Ihres lokalen VDI-Bezirksvereins sowohl finanziell als auch ideell. Es lohnt sich, den VDI zu unterstützen! Erfahren Sie selbst, was den größten technisch-wissenschaftlichen Verein Europas so einzigartig macht:
Ihr VDI-Vorsprung: Netzwerk:
- Als förderndes Mitglied hat Ihr Unternehmen eine starke regionale Präsenz:
Bei über 45 Bezirksvereinen wie dem VDI Nordhessischer Bezirksverein mit seinen Arbeitskreisen eröffnen sich vielfältige Möglichkeiten, neue Geschäfts- und Kooperationspartner kennenzulernen. - Präsentation im lokalen VDI-Netzwerk.
- Einladungen zu hochkarätigen regionalen Veranstaltungen, Exkursionen und Vorträgen.
- Direkter Kontakt zu Absolventen, Studenten und Jungingenieuren.
Ihr VDI-Vorsprung: Wissen
- Ein kostenfreies Exemplar der VDI nachrichten: Lesen Sie wöchentlich Deutschlands größte meinungsbildende Wochenzeitschrift für Technik, Wirtschaft und Gesellschaft; digital oder print.
- Ermäßigter Bezugspreis auf VDI-Publikationen und VDI-Richtlinien: die Basis für die tägliche Arbeit der Ingenieure.
Ihr VDI-Vorsprung: Mitgestaltung
- Unterstützung lokaler Nachwuchsförderprogramme: Wie z.B. den VDIni-Club. Sie tragen so maßgeblich dazu bei, Kinder für Technik zu begeistern und den Ingenieurnachwuchs von morgen zu sichern.
- Förderung der technisch-wissenschaftlichen Arbeit Ihres lokalen VDI-Bezirksvereins. Dieser Beitrag kann steuerlich geltend gemacht werden.
ARVOS GmbH | SCHMIDTSCHE SCHACK ist ein weltweit renommierter Entwickler und Hersteller von Prozesswärmeübertragungssystemen. Unser Unternehmen ist Partner der weltweit führenden Ingenieurgesellschaften, Generalunternehmer und Betreiber chemischer, petrochemischer und metallurgischer Industrieanlagen. SCHMIDTSCHE SCHACK hat Hauptsitz und Produktionsstätten in Kassel und eine Zweigniederlassung in Düsseldorf. Niederlassungen befinden sich in Wexford / Pittsburgh (USA), Houston / Texas (USA), Kobe (Japan), Shanghai (China) und in Singapur.
Die ARVOS-Gruppe steht für zuverlässige, hochentwickelte Ausrüstung von ausgezeichneter Qualität, wie:
- Schmidt'sche® Spaltgaskühler für die Äthylenerzeugung,
- Schmidt'sche® Synthesegaskühler für Vergasungsprozesse und Partielle Oxidation,
- Wärmerückgewinnungssysteme für Reformerprozesse (H2, Ammoniak, Methanol),
- Ammoniakverbrennung und Salpetersäureproduktion
- Schack®-Hochtemperaturprodukte, z.B. Schack® Luftvorwärmer für die industrielle Rußproduktion u. Schack® Klärschlammverbrennung
Stolz sind wir auf unsere Kompetenz, maßgeschneiderte Lösungen für die Kühlung von Prozessgasen sehr hoher Temperatur, bis 1.500 ° C und hohen Drücken bis 300 bar anbieten können, auch bei hohen Staubfrachten.
Hier gelangen Sie zu den Internetseiten der Schmidtsche Schack über Zero.One
Sensorik an den entscheidenden Stellen in Verbindung mit künstlicher Intelligenz führt den Prozess der Äthylengewinnung noch näher ans Optimum.
Mit Zero.One® steigert SCHMIDTSCHE SCHACK, der Weltmarktführer für Spaltgaskühler, abermals die Effizienz und Funktionalität bei der Erzeugung von Äthylen, einem Grundstoff von Kunststoffen. Durch die Verknüpfung der Messdaten von Sensoren an den entscheidenden Stellen des Spaltgaskühlers, dem Internet der Dinge und mit künstlicher Intelligenz wird das Herzstück der komplexen Anlagen zur Herstellung von Äthylen aus Erdgas oder Erdöl weiter optimiert. Notwendige Wartungsarbeiten lassen sich besser planen und Stillstandzeiten verkürzen. Das kann Kosten in Millionenhöhe sparen. Zudem werden die Anlagenbetreiber und Betriebsführer entlastet. Denn sie können ihre Entscheidung über Wartungs- und Reparaturarbeiten auf der Basis von Daten über den Anlagenzustand treffen, die in Echtzeit erhoben und vom Hersteller qualifiziert wurden.
„Bei SCHMIDTSCHE SCHACK gibt es mit Zero.One den Eintritt in die Neue Welt“
Diese Einschätzung teilt Jörg Schiller, Senior Technical Manager bei CIS Solutions in Ismaning bei München bei München: „Arvos gehört aus unserer Sicht, aus der Perspektive der neuen IT-Welt, zur Welt der alten Industrie. Aber die neue Technologie, die wir Industrie 4.0 oder IoT, das Internet of Things, nennen, wird sich in jeder Branche durchsetzen, auch in der klassischen Industrie. Dann aber wird SCHMIDTSCHE SCHACK mit Zero.One der erste sein, der sich in der alten Industrie mit der neuen Technologie durchsetzt. Denn bei SCHMIDTSCHE SCHACK gibt es mit Zero.One schon den Eintritt in die neue Welt.“ CIS Solutions gehört zur niederländischen ICT Group, welche die gesamte Post NL digitalisiert hat. Die Unternehmensgruppe verspricht ihren Kunden, binnen zwanzig Tagen für ein gegebenes Problem eine IoT-Lösung zu finden.
„Alt“, sagt Schiller mit Blick auf seine Unterscheidung zwischen der IT-Branche und dem schweren Maschinenbau, „heißt nicht schlecht. Aber dort gibt es lange gelebte Strukturen, die schwer zu verändern sind.“ Schiller kann die Ursachen für das Beharrungsvermögen in der deutschen Industrie und zumal im klassischen Maschinenbau durchaus nachvollziehen. Wenn nur eine Komponente wie ein Wärmetauscher in einer komplexen Großanlage durch die Installation eines neuen Sensors verändert werde, könne das einen aufwändigen Prozess der Rezertifizierung, der abermaligen technischen Freigabe etwa durch den TÜV, auslösen. Dennoch breche die Zukunft eines Tages an: „In den nächsten 12 Monaten wird es sich entscheiden, ob IoT auch in der Petrochemie ankommt. Lassen Sie nur die Wirtschaft etwas einbrechen, dann kommen die Kosteneinsparungsprogramme wieder auf den Tisch.“ Über SCHMIDTSCHE SCHACK und Zero.One sagt Schilller: „Für SCHMIDTSCHE SCHACK spricht beim Eintritt in die neue Welt die sehr große, langjährige technische Expertise für das eigene Produkt und die Prozesse in der Petrochemie. Ich glaube, mit Zero.One ist SCHMIDTSCHE SCHACK ,Leading Edge’. Ich jedenfalls kenne keine andere bessere Lösung.“
„Industrie 4.0 – mehr als ein Schlagwort?“
„Industrie 4.0? Das Schlagwort fällt sehr oft. Ich kenne es schon seit vielen Jahren, aber seither ist eigentlich nicht viel in unserer Branche passiert“, sagt Dipl. Ing. Mario Frieben, Leiter Vertrieb der TUBE TEC Rohrverformungstechnik GmbH: „Ich hoffe aber, dass sich in Sachen Digitalisierung mal etwas mehr bewegt, das heißt definiert und umgesetzt wird.“ TUBE TEC habe gemeinsame Kunden mit SCHMIDTSCHE SCHACK, „und die haben Interesse an Zero.One“, bestätigt Frieben die Aufmerksamkeit, die SCHMIDTSCHE SCHACK mit der Technologie zur Digitalisierung der Schwerindustrie auf der ACHEMA erreicht hat – etwa in der chemischen Industrie wie auch in vielen Bereichen der thermischen Prozessindustrie. Denn die großen Anlagen müssten für Revisionen jedes Mal heruntergefahren werden, doch das führe zu teuren Stillstandzeiten. „Ich beobachte, dass manche Betreiber vor allem von thermischen Kraftwerken die Betriebszeit bis zur nächsten Revision immer länger dehnen, von zwei auf drei Jahre, von drei auf vier Jahre, und manche Kraftwerksbetreiber fahren voll auf Verschleiß. Wenn dann ein Schaden eintritt, kennen wir alle das Thema ,Materialknappheit’, denn es dauert mehrere Wochen bis Rohre oder Ersatzteile verfügbar werden, Manpower bereitgestellt werden kann und die Anlage wieder in Betrieb gehen kann.“
Dipl.-Ing. Axel Kindgen: „Die nächste Generation wird den Anlagenbau verändern“
„Die Digitalisierung ist ein Thema im Anlagenbau für die Prozessindustrie“, sagt Axel Kindgen, Bereichsleiter IT & Digitalisierung: „Aber das Thema wird in unterschiedlicher Tiefe diskutiert. Alle wollen Smart-Products und Smart-Services, aber ich habe nur wenige dieser schlauen Produkte und Services zum Beispiel auf der jüngsten Achema als Leitmesse für chemische Technik und Prozessindustrie mit einer hohen Reife gesehen.“ Zahlreiche Anbieter, berichtet Kindgen, nutzten digitale Hilfsmittel wie AR/VR-Brillen, um sich die 3-D Bauteile virtuell anzusehen. Es gebe auch schon IoT-Plattformen mit dem Ziel, die Anlagenleistung, deren Sicherheit und Verfügbarkeit zu verbessern: „Aber alles ist erst am Anfang, wenn ich an die Industrie denke, aus der ich komme.“ Kindgen ist Dipl.-Ing. für E-Technik und Betriebswirt, war viele Jahre in der Mobilitätsindustrie.
Die Angehörigen der nächsten Generation, die auch in der chemischen Industrie und im Anlagenbau antreten werden, werden eine größere Affinität zur IT haben, erwartet Kindgen: „Ihr Umgang mit Daten und ihre anderen Antworten, die sie auf die bekannten Herausforderungen geben werden, werden letztendlich die Entscheidungen für den Ausbau der Anlagen beeinflussen. Wir werden in den nächsten fünf Jahren die Veränderungen sehen. Die technologische Reife unseres Produktes Zero.One ist gegeben. Das sehen wir in den Smart Cities. Und was heißt eigentlich Industrie 4.0? Bisher haben wir teure Latenzzeiten, in denen wir erstens Daten erheben, zweitens Daten analysieren und drittens auf Basis dessen Entscheidungen treffen, bevor wir viertens die Entscheidungen umsetzen. Mit der Digitalisierung schieben wir die Phasen 1 bis 3 zusammen, verkürzen und optimieren die Prozesse vom Messen zum Entscheiden und sind schneller in der Umsetzung. Diese Beschleunigung wird auch den Anlagenbau erfassen.“
Kindgen nennt ein weiteres Argument für die Digitalisierung: „Nicht mehr überall auf der Welt gibt es gutes Fachpersonal. Die Prozesse müssen optimiert und in der Handhabung vereinfacht werden, um sie sicher und in gleicher Qualität wie bisher fahren zu können.“
Dr.-Ing. Jörg Weidenfeller: „Die Digitalisierung wird kommen“
„Das Thema der Digitalisierung des Anlagenbaus in der chemischen Industrie hat voll eingeschlagen, zumindest unter den Anlagenbauern, den Instandhaltern und den Betreibern der Anlagen. Bei den Komponentenlieferanten ist das Thema offenbar noch nicht angekommen. Es ist positiv, dass wir damit auf der ACHEMA herausgestochen sind“, fasst Dr.-Ing. Jörg Weidenfeller, Director Research & Development der SCHMIDTSCHE SCHACK, seinen Eindruck von der Leitmesse der chemischen Industrie zusammen. Es habe sich bestätigt, dass SCHMIDTSCHE SCHACK mit Zero.One einen Vorsprung von ein bis zwei Jahren habe. „Das ist in der Schwerindustrie ein großer Vorsprung, aber das Tempo in der Digitalisierung ist hoch“, sagt Dr.-Ing. Weidenfeller. Doch ohne Zweifel gelte: „Das Thema wird kommen – mit Sicherheit. Auch Unternehmen wie Bilfinger und Linde bearbeiten das Thema mit dem gleichen Motiv wie wir: Sie wollen ganz vorne dabei sein!“
Dr.-Ing. Weidenfeller pflegt den Austausch in der Branche auch auf großen Messen: „Ich habe durchweg Gespräche mit Technikern, Wissenschaftlern und Kaufleuten geführt, die an dem Thema interessiert sind. Dabei habe ich auch festgestellt, wie unterschiedlich tief die einzelnen Gesprächspartner schon in die Materie eingedrungen sind. Intensiv waren die Gespräche mit Studierenden der TU Clausthal und Hannover. Die angehenden Verfahrenstechniker waren begeistert, insbesondere wenn sie mit der IT zu tun oder von ihr Ahnung hatten. Denn mit der IT tritt der Anlagenbau aus dem klassischen Maschinenbau und aus der Schweißtechnik heraus.“
In fünf Jahren, schätzt Dr.-Ing. Weidenfeller, wird die Digitalisierung den Anlagenbau in der chemischen Industrie verändert haben. Die Treiber der Digitalisierung, vermutet Dr.-Ing. Weidenfeller, werden die Kunden sein, die Konstrukteure der Anlagen und ihre Betreiber. „Die alten Anlagen werden im Wettbewerb mit den neuen Anlagen zurückfallen, weil die neuen Anlagen mit digitalen Prozessen im Einsatz effizienter sein werden. Doch das Investment kommt erst, wenn die Technologie zuverlässig arbeiten wird“, urteilt Dr.-Ing. Weidenfeller.
ARVOS GmbH | SCHMIDTSCHE SCHACK, Kassel
Geschäftsführung
Leidenschaft für Kunststoff – GÜNTHER Heisskanaltechnik
GÜNTHER produziert als Technologieführer im Bereich Heißkanal- und Kaltkanaltechnik innovative und anwenderfreundliche Injektionssysteme für die kunststoff- und silikonverarbeitende Industrie. Zu den internationalen Kunden zählen führende Unternehmen der Branchen Medizintechnik, Elektro/Elektronik, Verpackung, Automotive und Konsumgüter.
GÜNTHER beschäftigt am Standort Frankenberg über 230 Mitarbeiter. Zahlreiche Patente und Neuanmeldungen unterstreichen die Vorreiterrolle des mittelständischen, privat geführten Unternehmens als Technologieführer und begründen das kontinuierliche Wachstum. Das Unternehmen hat sämtliche Entwicklungsstufen der Heißkanaltechnik nicht nur hautnah miterlebt, sondern aktiv mitgestaltet. Wer langfristig am Markt bestehen will, muss immer einen Schritt voraus sein. Kontinuierliche Innovation ist der Schlüssel zum Erfolg. Dabei bedeutet Innovation nicht, Trends zu nutzen, sondern Trends aktiv zu gestalten. Dies ist das Credo von GÜNTHER.
Diesen Weg geht das mittelständische Unternehmen konsequent weiter und gehört heute zu den führenden Herstellern von Heißkanaltechnik – von präzisen Standard- und Komplettsystemen bis zu kundenspezifischen Sonderanfertigungen sowie innovativer Kaltkanaltechnik. 2018 baute GÜNTHER den Standort in Frankenberg weiter aus und investierte in die Erweiterung des Verwaltungsgebäudes und in neue Technologien und Maschinen.
2018 baute GÜNTHER den Standort in Frankenberg weiter aus und investierte in die Erweiterung des Verwaltungsgebäudes und in neue Technologien und Maschinen.
Herausforderungen stellen und der Anspruch, Maßstäbe zu setzen
Angefangen hat alles 1983 mit zwei Mitarbeitern und einer Heißkanaldüse im 5-Volt-Segment – heute erfüllt GÜNTHER von der Beratung und Planung über die Fertigung bis hin zur Inbetriebnahme komplexer Heiß- und Kaltkanalsysteme alle Anforderungen. Wenn es um das Verarbeiten technisch hochwertiger, gefüllter oder flammschutzeingestellter Kunststoffe geht, setzt GÜNTHER Maßstäbe in Präzision und Wirtschaftlichkeit. Bekannt für Sonderlösungen, bedient der Technologieführer im Bereich Heißkanal- und Kaltkanaltechnik den Markt aber auch mit ausgereiften Standardsystemen, die immer die technologische Basis für Sonderlösungen darstellen.
Die Technologieentwicklung in der Kunststoffindustrie geht ungebremst weiter und die Heiß- und Kaltkanaltechnik bietet nach wie vor ein stetiges Entwicklungspotenzial, auf das GÜNTHER mit neuen Innovationen reagiert. So geht der Trend hin zu kostengünstigen und wirtschaftlichen Werkzeugen, was zu immer kleineren, platzsparenden Konstruktionsweisen führt. Die Lösungen von GÜNTHER sind neue Düsenheizungskonzepte, wie die auf Dickschichtdruck basierenden BlueFlow® Düsen sowie neue Düsentypen für das senkrechte und seitliche Anspritzen. Elektrische Antriebe für Nadelverschlusssysteme und die Kaltkanaltechnik für das Verarbeiten von Flüssigsilikon sind weitere wegweisende Technologien von GÜNTHER.
Ganz nach dem Motto: Herausforderungen stellen und Maßstäbe setzen.
Kaltkanalsysteme für eine rationelle Produktion
Kaltkanal-Portfolio von GÜNTHER
Der anorganische Zweikomponenten-Elastomerwerkstoff LSR (Liquid Silicone Rubber) findet immer häufiger Einsatz in der Pharma- und Medizintechnik, aber auch in Automobilen sowie Haushalts- oder Elektrogeräten. GÜNTHER, bekannt als Technologieführer im Bereich der Heißkanaltechnik, bietet ein neues Portfolio an innovativer Technik rund um die LSR-Verarbeitung.
Vom Babysauger zum Hightech-Produkt
Anfang der 80er Jahre begann die spritzgießtechnische Verarbeitung von Zweikomponenten-Flüssigsilikonen. Zu diesem Zeitpunkt stellte man überwiegend Babysauger und -beruhiger her. Dank der ständigen Weiterentwicklung der Werkstoffeigenschaften eröffneten sich aber zunehmend neue Anwendungsgebiete. Gerade die Materialeigenschaften wie Dauertemperaturbeständigkeit im Bereich von -50 °C bis 180 °C oder annähernd unveränderte gummimechanische Eigenschaften über den gesamten Temperatureinsatzbereich machen den Werkstoff interessant. Aber auch die fast konstanten elektrischen Eigenschaften über den gesamten Temperaturbereich, hervorragende Alterungs- und Witterungsbeständigkeit sowie Ozon- und UV-Stabilität sorgen für immer neue Anwendungsgebiete. Der Lebensmittel- und Medizinbereich schätzt die physiologische Unbedenklichkeit bestimmter zugelassener Typen sowie die Sterilisierbarkeit mittels Hitze oder Gamma-Strahlen, aber auch, dass der Werkstoff geschmacks- und geruchsneutral ist. Zudem gibt es viele zusätzliche Einstellungsmöglichkeiten wie beispielsweise ölausschwitzend (selbstschmierend), verminderte Entflammbarkeit, erhöhte Transparenz oder eine erhöhte Shore-A-Härte.
Kaltkanaltechnik ist der Schlüssel zur Wirtschaftlichkeit
Was bei den Thermoplasten der Heißkanal ist, ist bei den Elastomeren der Kaltkanal. Je nach Werkzeugkonzept kann hier aufgrund der angussfreien Produktion viel Material eingespart werden. Die materialschonende Produktion ohne Vorvernetzung und mit geringer Scherung sorgt zudem für eine ausgezeichnete Qualität der Formteile. Im Kaltkanal bleibt die Mischung fließfähig und vulkanisiert nicht aus. Durch die Düsenanordnung des Kaltkanalsystems können die Kavitäten im Werkzeug direkt gefüllt oder mit einem kleinen Restanguss indirekt gefüllt werden.
Mit derselben Leidenschaft, mit der GÜNTHER Heißkanalsysteme konstruiert, konfiguriert man in Frankenberg auch Kaltkanallösungen zur LSR-Verarbeitung. Der Einsatz von GÜNTHER Kaltkanalsystemen stellt eine hohe Verfügbarkeit, eine signifikante Einsparung von Material, bestmögliche Zykluszeiten und eine gleichmäßige, ausgezeichnete Qualität der produzierten Formteile sicher. Die Kaltkanaldüsen von GÜNTHER weisen eine gute thermische Trennung zur heißen Formplatte auf. Damit wird eine Wärmeübertragung vermindert und eine frühzeitige Vernetzung unterbunden. Die schwimmende Lagerung der Nadelführung oder des Düsenstücks trägt darüber hinaus zu einer hervorragenden Kompensierung der Wärmeausdehnung bei. Alle Düsenköpfe sind mit einer Isolationsscheibe ausgerüstet, um ein Optimum bei der thermischen Trennung zur heißen Düsenhalteplatte sicherzustellen. Die beheizte Düsenhalteplatte ist ebenfalls mit einer Isolationsplatte ausgestattet, um die Wärmestrahlung möglichst gering zu halten. Der metallische Kontakt der Nadelführung zum beheizten Werkzeugeinsatz ist auf ein Minimum ausgelegt, um möglichst wenig Wärme in die Kaltkanaldüse zu transportieren. Des Weiteren ist der Düsenschaft mit einem Dichtring ausgeführt, was eine zusätzliche Leckagesicherheit bewirkt.
Die Düsen können entweder einzeln oder in einem Sammelgehäuse für engere Nestabstände mit gemeinsamem Zu- und Ablauf zum Einsatz kommen. Dank der variablen Nadelhub-Einstellung können Füllunterschiede leicht ausgeglichen werden. Das wartungsfreundliche, balancierte Kaltkanal-Verteilersystem von GÜNTHER weist eine schonende Schmelzekanal-Führung auf. Konzipiert ist das System so, dass es für die Reinigung leicht demontiert und geöffnet werden kann. Ebenso ist im Bedarfsfall ein schnelles und einfaches Austauschen der Verschleißteile wie Düsenstück, Nadelführung, Nadeln und Dichtungen möglich.
Das ganze Kaltkanalsystem-Portfolio von GÜNTHER finden Sie hier
Neun Jahre nach der Erstpräsentation der „Blauen Düse“ zeigte GÜNTHER Heisskanaltechnik auf der weltgrößten Kunststoffmesse, der K 2019, Neuigkeiten zur energieeffizienten BlueFlow® Produktreihe. Erstmals präsentierte GÜNTHER der Öffentlichkeit auf der K 2010 die innovative Heizungstechnologie BlueFlow®, die wesentlich schlanker, leistungsstärker und energieeffizienter ist. Sie ermöglicht eine individuellere und exaktere Anpassung der Heizleistung an den Bedarf in den jeweiligen Düsenabschnitten. Darüber hinaus kann die BlueFlow® Heißkanaldüse aufgrund ihrer kompakten Bauweise entsprechend schnell thermisch reagieren. Dies begünstigt eine problemlose Verarbeitung technischer und hochtemperaturbeständiger Kunststoffe. Sie zeichnet sich weiterhin durch eine hohe Spannungsfestigkeit aus und ist feuchtigkeitsunempfindlich. Möglich wurde dies mit der Standardisierung der Dickschicht-Technologie für Heißkanaldüsen, was für GÜNTHER ein absolutes Alleinstellungsmerkmal auf dem Markt ist. Alles in allem ist mit den Eigenschaften der BlueFlow® Düsentechnologie eine platzsparendere und energieeffizientere Heißkanal-Auslegung möglich.
Schlanker und energieeffizienter
Gegenüber herkömmlichen Messingkörper-Heizelementen sind die neuen Dickschicht-Heizelemente wesentlich filigraner und haben einen geringeren Durchmesser. Ermöglicht wird dies durch die Dickschicht-Technologie von GÜNTHER. Weiterhin lassen sich die Heizbahnen, da sie nur eine Dicke von ca. 20 µm aufweisen, sehr viel enger und damit auch individueller pro Temperierzone aufbringen. Das führt auch dazu, dass sich die Temperaturverteilung in der gesamten Düse sehr viel exakter steuern lässt. Für die Herstellung der Dickschicht-Heizelemente werden auf einer Edelstahlhülse eine Dielektrikum-Schicht (elektrisch nicht leitende Isolierschicht) und die Heizleiterbahnen im Siebdruckverfahren unter Reinraumbedingungen aufgebracht und anschließend eingebrannt. Die umgebende Abdeckschicht isoliert und schützt das Heizelement gegen äußere Einflüsse. Durch den schmaleren Aufbau der Dickschicht-Heizung im Vergleich zu den Messing-Heizungen können die Heizleiterbahnen und damit die Heizung näher an das Material geführt werden. Durch diese Innovation kann die Leistungsverteilung über die gesamte Temperierzone hinweg sehr viel genauer erfolgen. Hierzu lassen sich die Heizleiterbahnen feiner in der Breite und im Durchmesser sowie präziser in den Abständen zu den einzelnen Heizwindungen positionieren. Da der Dickschicht-Auftrag ca. 20 µm beträgt, können die Düsengeometrien auch minimiert werden. Zum Vergleich: Ein normales europäisches Haar ist 50 bis 70 µm dick. Im Umkehrschluss bedeutet dies auch, dass der Heiz- und Kühlaufwand im Werkzeug geringer ist. Das hat natürlich den Vorteil, dass kleinere, leistungsangepasste Spritzgießmaschinen eingesetzt werden können, ohne dass der Produktionsausstoß gemindert wird. Die Herstellung wird insgesamt flexibler, gleichzeitig aber auch sehr viel energieeffizienter.
Marco Kwiatkowski, Prokurist und bei GÜNTHER verantwortlich für die Abteilung Dickschicht: „Die Leistungsverteilung kann jetzt praktisch auf den Millimeter genau erfolgen, was eine sehr viel homogenere Beheizung möglich macht. So ist beispielsweise eine hohe Leistungskonzentration im vorderen Düsenbereich realisierbar.“ Die optimierte Temperaturführung und die schnelle thermische Reaktion der „Blauen Düsen“ verglichen mit konventionellen Düsenheizungen führen zu einem geringeren Energieverbrauch, zu reduzierten Zykluszeiten durch die Senkung der Verarbeitungstemperaturen sowie zu erweiterten Verarbeitungsmöglichkeiten. Beim Vergleich zwischen der BlueFlow® Düsentechnologie und verschiedenen Wettbewerberdüsen mit vergleichbaren Düsengeometrien werden Energieeinsparungen bis zu 30 Prozent erreicht. Das Beispiel der BERGI-PLAST GmbH belegte dies einmal mehr. Das Unternehmen ermittelte in einer Versuchsreihe die Werte für den Energieeinsatz in drei baugleichen 12-fach-Werkzeugen für die Fertigung von Tubenverschlüssen. Verarbeitet wurde Polyethylen (HDPE) mit einem Schussgewicht von ca. 8 Gramm, bei einer Zykluszeit von ca. 12 Sekunden. Einer der eingesetzten Heißkanäle kam von GÜNTHER Heisskanaltechnik mit den Düsen BlueFlow® 4SHF80. Es ergab sich eine Energieeinsparung von 23 Prozent gegenüber der Heißkanaltechnik anderer Hersteller.
Einsatz auch für weitere Anwendungen
Den Einsatz des Siebdruckverfahrens hat GÜNTHER in den letzten Jahren weiter verfeinert. Marco Kwiatkowski dazu: „Wir sehen in der Technologie ein großes Potenzial für weitere Anwendungen.“ Mittlerweile hat GÜNTHER insgesamt 13 Patente im Bereich der BlueFlow® Technologie. Welche weiteren Innovationen mit der Dickschicht-Technologie möglich sind, zeigte GÜNTHER in einer kleinen Sonderausstellung auf der K Messe. Darunter waren zum Beispiel eine Solarheizung und eine Flachheizung, deren Aufbau ähnlich wie der der runden Dickschicht-Heizung (individuelle Heizzonen und unterschiedliche Leistung) ist. Eine weitere sehr interessante Anwendung ist eine von GÜNTHER produzierte Spule für Hochtemperaturelektronik. Auf eine Keramikplatte werden je Seite 50 Spulenwindungen mit einem Abstand von 0,15 mm gedruckt und eingebrannt. Diese Spule wird von den Endkunden zum berührungslosen Detektieren eines bis zu 700 °C heißen Stahlblechs verwendet und muss dementsprechend hoher Strahlungswärme standhalten.
Weitere Informationen zu der BlueFlow®-Technologien finden Sie hier
